3月29日，在深圳举办的“CHINAPLAS 2023国际橡塑展”发布会上，主办方雅式展览服务有限公司宣布本届国际橡塑展将在4月17-20日在会展中心举办。主办方表示，希望能够通过世界级橡塑工业展览会为行业搭建覆盖全产业链的高新技术发布、开拓商贸合作的舞台。

  会上，多位橡塑业人士分享了当前的行业现状。以全国的塑料制品贸易情况去看，2022年出口额为1078亿美元，同比增长9.3%。对此，中国塑料加工工业协会理事长王占杰表示，尽管去年出口还是实现了较为可观的增速，但相比起2021年16.2%的同比增速仍呈现下降，这说明国际市场复苏之后，很多国家都开始参与塑料制品出口的市场竞争。

  谈及塑料行业未来的发展趋势，“高水平发展”一词被频繁提及。以中国塑机为例，中国塑料机械工业协会常务副会长粟东平表示，新能源汽车行业及大健康领域蕴藏机遇，中国塑机“走出去”前景广阔。

  以去年塑料行业的整体情况去看，多个方面数据显示，2022年全国塑料制品行业完成产量7771.6万吨，同比下降4.3%；中国塑料机械行业营收和利润同比分别下滑7%和11%；而利润率保持在10%，高于同期机械工业6%的利润率水平。

  记者留意到，过去三年来，我国塑料制品产量及增长率出现大幅波动情况。2020年，塑料制品产量录得-6.5%的增长率；而在2021年，该增长率实现反弹，录得5.9%的增速；但到了去年，该增长率再次回落至-4.3%。

  疫情影响下，全球对塑料制品的需求量增多，特别是与防疫物资相关的口罩、手套等材料在短时间内需求爆发。除了塑料制品，中国塑料机械工业协会常务副会长粟东平在会上表示，去年做熔喷布的机器，以及做、护目镜、防护服等相关这类的产品的塑料机械企业营收也创出新高。

  据悉，在疫情前的近七年里，塑料制品产量从始至终保持着正增长。但当前，塑料加工工业正面临着新的压力。王占杰表示，压力来自外部需求收缩、产业链受冲击后的供给冲击以及预期转弱。有必要注意一下的是，多个方面数据显示，去年的塑料制品产量仍未恢复到2019年的水平。

  王占杰认为，压力之下，塑料行业要把握新商机，特别是要推动塑料加工业加快转型发展。他告诉21世纪经济报道记者，中国塑料制品出口的品类以日用品、建材类、包装类产品为主，除此以外还有一些家电、汽车、工程类产品等。如今消费者越发关注塑料出口制品的性价比，另外也可看到工程材料的品质和功能性都在提升。

  据悉，大湾区是全国塑料加工业顶级规模最密集的区域。会上，广东省塑料工业协会会长符岸也通过发布《2020-2022年广东省塑料行业运行及发展报告》(下称《报告》)，展现大湾区塑料加工行业的现状。《报告》显示，受疫情影响，广东家电、电子及轻工等所料应用行业产品会降低，但消费优势显著。广东高性能塑料应用产业消费需求，有利于支撑塑料产业高质量发展。

  谈到接下来行业的发展趋势，符岸表示，对30多家大规模的公司有关关键基础材料(含高分子材料)应用需求的调研表明，关键基础材料32%处于生产空白，52%依赖进口。他认为，大湾区塑料制品加工业需要加快高分子材料研发，解决当前部分塑料制品基础材料进口依存度高甚至空白状态，及相应提高研发、加工生产的全部过程的工艺技术和装备制造水平。

  “塑料的应用场景范围很广，并不只是日常我们所看到的塑料水瓶或是物品的包装，其实汽车中的保险杠、前后翼子板、进气格栅等很多车内饰，都是用塑料制成的。”雅式总经理梁雅琪在接受21世纪经济报道记者正常采访时表示，用塑料制成的汽车内饰轻便，从碳排放的角度来说，更有助于减排。

  技术的创新不仅体现在塑料制品的多样化上，其实近年来，塑料机械工业领域的压铸工艺也是屡屡取得新突破。

  粟东平向记者举例，如特斯拉Model Y中的零部件所应用的就是注塑机压铸成型的工艺。据悉，Model Y后底板最早采用一体压铸成型工艺。该技术替换了传统车身制造冲压和焊接的方式，通过高压压铸机将约79个零部件一次压铸成型为2个大型压铸件，极大地节省了成本，也简化了制造流程中焊接、拼装等环节。一体压铸成型工艺的成本优势逐步显现，也在加速一体压铸工艺在汽车产业链的爆发。

  科技创新不断给橡塑产业赋能。据悉，即将举办的“CHINAPLAS 2023国际橡塑展”针对从原材料、机械到制品，整个产业链的解决方案，还涵盖了五个方面的创新技术，包括绿色低碳及循环科技、高新成型技术、高新材料、创新科技制品以及国内研发的高新科技等。

  “可以看到，目前国内生产的塑料制品的技术都在不断的提高。”梁雅琪表示，《区域全面经济伙伴关系协定》(RCEP)的生效对塑料产业带来明显的利好，特别是成员国的需求各不相同，例如印尼在大多数情况下要更多的包装原料，越南对组装摩托的零部件需求可能更大等。

  展望未来，粟东平对塑料产业的发展充满期待。她向记者表示，塑料产业仍是“蓝海”，未来“以塑代木”、“以塑代钢”以及“以塑代玻”等市场应用的拓宽将具有更多可能性。